涂料印花常用于滚筒印花、圆网印花、平网印花、服装及衣片印花,在喷墨印花中占65%.在国外,涂料印花与染料印花的比例约为60∶40,而国内则为20∶80. 涂料印花因使用场合不同,其使用方法及粘合剂组成有很大区别.涂料印花的发展随着时代进步而不断创新.例如为改进染色牢度、改善手感而改进涂料及粘合剂,以适应大面积花纹的印花;为达到环保要求而禁用释放甲醛的粘合剂、交联剂及拔染剂;为改善皮膜透气舒适性、手感和拉伸性而选用聚氨酯粘合剂及聚氨酯/聚丙烯酸酯互穿网络或聚(氨酯-丙烯酸酯)粘合剂,以适应针织服装印花的需要;为改进粘合剂堵网性而采用核壳聚合法,以减少印花堵网而提高印花正品率.

涂料印花的发展历程实际上就是逐步解决上述问题的过程.今后的发展方向是解决上述问题,寻找更佳的效果,使创新成果产业化以及使涂料印花适应喷墨印花的需要.

远期发展可能用光固着或电子束固着粘合剂,以取代当前的热固着方法,用光或电子束固色取代焙烘固色;还有希望使用经交联树脂预处理的织物印涂料色浆,经焙固使交联树脂与涂料和纤维交联,而不再使用粘合剂.

既消除因粘合剂造成的手感变硬和印花时产生的堵网问题,又可与染料同印,不分颜料与染料,只要分子中含有可交联基团就可用于印花.颜料与染料可以 100%固着,无需洗涤后工序.交联树脂与纤维交联,还可提高纤维强度和织物回弹性, 交联树脂中若含有磷、卤素等元素可提高阻燃性,如含有氟元素还能产生拒水性.本文在综合国内外文献和专利的基础上,对涂料印花的发展过程予以回顾,并对已初显成效的新专利予以介绍,提出发展前景看好的发展动向.

1 解决涂料印花的毒性物

涂料印花的毒性源:(1)涂料中的有机颜料在降解过程中产生疑致癌性物质,主要是某些含联苯胺结构的颜料及重氮组分中含某些硝基苯胺的偶氮结构的颜料,被欧盟列为禁用颜料;(2)织物上含有游离甲醛, 欧盟规定童装内衣的游离甲醛含量≤20×10-6;(3)在印花和服用时产生有毒的气体,主要是粘合剂中具有挥发性的游离单体和印花时所加入的尿素在焙烘时分解出来的有毒物质,尿素在焙烘时还会有氰类剧毒物产生.这些残留在织物上的毒性物必须达标.为应对这些毒性物,人们进行了各种研究,已取得成效.

1.1 有机颜料

禁用有机颜料的品种和取代有大量的著作及文献报道,陈荣圻等都有专著出版.现在,涂料印花中的禁用有机颜料已被无致癌裂解物的有机颜料所取代, 而且含杂环结构的耐高温颜料也有很大发展.含毒性颜料已基本被取代.目前,在提高颜料鲜艳度、提升性和色牢度等方面进行创新.

1.2 解决游离甲醛

涂料印花织物上的游离甲醛来源:(1)粘合剂;(2)交联剂;(3)拔染印花时所用的拔染剂雕白粉.必须把这3 者制成不会释放甲醛的物质,此外,还必须克服印染厂在加工时产生的甲醛.

1.2.1 无甲醛粘合剂的发展

粘合剂中的甲醛来源于用羟甲基丙烯酰胺单体制成的自交联粘合剂.游离甲醛主要来源于羟甲基酰胺基团释放的甲醛,酰胺基与甲醛的羟甲基化反应是可逆反应,因此,羟甲基化好的羟甲基丙烯酰胺会不断释放出游离甲醛.据测定,在含有羟甲基丙烯酰胺(自交联体)5%(对单体总质量)的粘合剂中,其游离甲醛量达500×10-6.此外,羟甲基缩合时也会释放甲醛, 在印花后不洗的织物上,游离甲醛量可达500~2 000 mg/kg.要消除粘合剂的游离甲醛,必须解决羟甲基丙烯酰胺的释放甲醛问题.

1.2.1.1 不用羟甲基丙烯酰胺作为自交联单体

a.用羧酸单体作自交联单体

羧基在催化剂(如次磷酸或氟硼酸)存在下,高温焙烘时能与纤维和粘合剂中的羟基、氨基等交联.因此,20世纪90年代,很多专利报道使用含2个羧基的不饱和单体取代羟甲基丙烯酰胺作为自交联单体,制成的粘合剂在催化剂存在下进行焙烘,可自交联和与纤维交联,以提高染色牢度.使用的单体有衣康酸、马来酸酐、甲基马来酸等.用多羧酸单体的多元醇酯, 如三乙醇胺酯作自交联单体,可达到用羟甲基丙烯酰胺制成的自交联粘合剂相同的染色牢度,且无游离甲醛问题,但反应条件较苛刻.用 N-丙烯酰胺基羟乙酸酯作自交联单体,其反应机理与羧酸相同.

b.用其他反应性单体作自交联单体

①使用丙烯酸缩水甘油酯作为自交联单体,自交联基团除羟甲基和羧基外,还有环氧基、环氮乙烷基等,其中以环氧基最常用.

例如甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA,又称甲基丙烯酸-2,3 -环氧丙酯),其制备方法:(1)酯交换法,由(甲基)丙烯酸甲酯与缩水甘油进行酯交换而得,使用的催化剂有氰化钾、甲醇钠、醋酸钾、三乙胺和四烷基羧酸铵或四烷基羧酸铬亃等.用缩水甘油制成的丙烯酸缩水甘油酯,其贮存稳定性差,在室温下也因易水解而不能久贮;(2)相转移催化法,将(甲基)丙烯(钠)在相转移催化剂(季铵盐)存在下与环氧氯丙烷酯化闭环而得(甲基)丙烯酸环氧丙酯,但有大量氯化物和游离氯、0.1%~1%未反应的环氧氯丙烷、2%~3%水解物 2,3-二氯丙醇存在,造成污染.用丙烯酸缩水甘油酯制成的粘合剂,其质量与丙烯酸缩水甘油酯的纯度和制备方法有关.国内因自制自交联单体 GMA的质量水平不高而影响粘合剂质量.

用环氧乙烷基作反应性自交联基的粘合剂,其特点是反应性高,其环氧基能在≤1 00 ℃与羧基、羟基、氨基、环氧基和乙烯基交联,常称为低温自交联粘合剂. 它还可进行 UV交联固化.目前,国内外生产的低温自交联粘合剂大多采用 GMA、丙烯酸缩水甘油酯(GA)与丙烯酸酯等单体共聚.国内有大量文献报道.

②使用自交联乙烯基有机硅作为自交联单体,与丙烯酸酯等单体共聚的乳液粘合剂或涂层剂是近年来的研究方向,可使粘合剂主链中引入化学键稳定性高的硅氧键,表面能低且手感柔软,称为硅丙乳液, 是综合性能优异的自交联型粘合剂,其合成方法已有不少人研究,但还未见商品供应.

1.2.1.2 将羟甲基丙烯酰胺进行改性

用丙烯酰胺在催化剂存在下与环氧氯丙烷缩合而制成 N-环氧丙基丙烯酰胺作自交联单体[18],具有与丙烯酸缩水甘油酯自交联单体相同的特性,与其他软、硬单体和含乙烯基的有机硅单体共聚,可制得牢度优良、手感柔软、清晰度好的纳米级颗粒的粘合剂.

有人从理论上解释了羟甲基丙烯酰胺释放甲醛的原因:由于酰基的吸电子性较强而导致羟甲基亚胺键不稳定,提高亚胺键的供电子或吸电子性就可以提高此键的稳定性,不必用取代自交联单体的方法也能达到释放甲醛为零的目的,从根本上消除羟甲基丙烯酰胺的释放甲醛问题.在丙烯酰胺单体上接一个烷基成为 N-烷基丙烯酰胺,羟甲基化后作为自交联单体. 用 N-甲基取代的羟甲基丙烯酰胺制成的粘合剂,其释放甲醛接近于零,乙基或丙基取代的可达到零释放. 羟甲基丙烯酰胺用醇醚化,也可提高亚胺键的稳定性, 从而减少 甲醛释放.醇的碳原子数越多,稳定性越好, 释放甲醛越少.因此,用乙二醇或聚乙二醇醚化,也同样可以达到甲醛的零释放.而这种单体可用一步法制备,比 GMA制备容易,这种方法叫改性法.

在使用改性法时,为消除自交联单体中的残余甲醛,在粘合剂中常加入高效甲醛捕捉剂,国内目前常用的甲醛捕捉剂是肼或碳酰肼,其捕捉效率不高,以致于难以达到零甲醛,目前已经找到不少可达到零甲醛释放的捕捉剂,如 2,4-戊二酮、1,3-环己烷二酮、2-氰基乙酸酯、乙酰乙酸酯(反应性亚甲基化合物)等.它们不但能捕捉粘合剂中已存在的甲醛,还能消除逐步释放的甲醛以及织物在存放时吸收的环境中的甲醛, 使布匹上的游离甲醛量控制在 0~20 mg/kg.

1 .2. 1 .3 制备交联型粘合剂以取代自交联粘合剂

Acramin FWR是典型的交联型粘合剂,是我国20 世纪五六十年代使用最广泛的粘合剂,其分子中含有氨基,可与交联剂 Acrafix FH交联,后来逐渐被丙烯酸酯粘合剂所取代,因为它的手感和透明度不如后者,还有轻度泛黄.但在丙烯酸酯粘合剂的组分中,因当时无含反应性基团的单体供应,所以都是非交联型粘合剂,后来在粘合剂单体中加入了羟甲基丙烯酰胺单体, 才制成交联型粘合剂.现在,含氨基和含羟基的单体均有供应,为制成交联型粘合剂创造了条件,如用丙烯胺和α-羟基丙烯酸乙酯作为交联单体,与丙烯酸丁酯、丙烯腈等共聚而制成交联型粘合剂.印花时,在印浆中加入交联剂,经汽蒸,交联剂便与粘合剂和纤维交联而获得坚牢的皮膜,不需要焙烘固着,又没有游离甲醛问题.新型的涂料印花粘合剂也采用此方法. 1.2.2 使用无甲醛交联剂

即使用自交联型粘合剂,为提高染色牢度,在国

外供应的粘合剂产品中也经常加入交联剂,用得最多的是醚化六羟甲基三聚氰胺,它的残余甲醛量高,虽经醚化,但释放甲醛量也很高,后来用醚化2D树脂取代, 降低了游离甲醛,但仍有相当多的游离甲醛产生.

无甲醛交联剂品种很多,国内外各著名化工公司都有供应,就化学结构来说,有环氧基类(如交联剂EH、Acrafix FH)、丙烯基类(如交联剂P)、环氮乙烷基类、2个以上嵌段异氰酸酯基类.它们可以与含羟基、氨基的粘合剂交联,但只能添加到印花浆中,不能加到粘合剂中,原因是它们的反应活性较高,在较低温度下即发生交联反应.

为取代醚化六羟甲基三聚氰胺,有人在印花浆中加入乙烯脲作为甲醛捕捉剂,也有人用小麦粉的面筋进行化学变性,如用碱去氨基化,或用丙烯酸甲酯进行化学变性,也有用氯乙醇接枝变性,变性面筋可用作甲醛捕捉剂,与乙烯脲作相比,变性面筋能吸收更多的甲醛,从而减少游离甲醛量.

1.2.3 使用无甲醛的拔染剂

雕白粉、德可林(Decroline)、氯化亚锡和二氧化硫脲是常用的拔染剂,适用于各种纤维的拔染印花,使用最广泛的是前 3 种(二氧化硫脲因还原电位高,易造成过还原而采用较少).雕白粉是纤维素纤维拔染剂, 它与德可林在还原时都会释放甲醛,拔染后经洗涤可以洗去,而后不再释放甲醛.为减少游离甲醛,国外专利介绍使用无甲醛拔染剂羟苯甲基亚磺酸钠(俗称苯甲醛合次硫酸钠),它是由羟基苯甲醛与保险粉反应而得,使用时不会产生游离甲醛.

2 解决手感、染色牢度和提高印花质量

2.1 制备纳米涂料和微胶囊涂料

涂料的鲜艳度取决于颜料的粒径大小、颗粒形状和晶型及晶体的完整性.它们影响颜料的分散性、着色强度、耐侯性、耐光性、耐热性以及电致发光(EL)能力.在喷墨印花中,控制颜料颗粒大小及其粒径分布非常重要.为适应喷墨印花的需要,对涂料中的颜料颗粒进行了较多研究.在使用研磨法粉碎颜料颗粒时, 颗粒越细鲜艳度越差,原因是机械法研磨时损伤了 晶体的完整性、改变了颜料粒子的形状而导致光反射差, 若能保持晶体完整性和颗粒形状,则颗粒粒径越细,因反射光的表面积增加而使鲜艳度提高,给色量也递增. 所以,使用纳米级涂料浆(20~ 100 nm)可克服涂料印花鲜艳度差和提升性不好的缺点.

使用纳米涂料印花,除鲜艳度和给色量显著提高、色光纯正外,其干湿摩擦牢度可提高 0.5~1级,渗透性和印花均匀性明显提升,但皂洗、刷洗牢度下降,原因是纳米级颜料的渗透力强.使用纳米涂料印花,即使不用粘合剂也有一定的色牢度.

纳米涂料是否有发展前景是目前关注的问题,纺织品是否适宜采用纳米材料加工也观点不一.过去一段时间,大家热衷于纳米材料的宣传,印染助剂也有标以“纳米”的招牌.其实纳米材料的应用应一分为二, 因其渗透力强,可渗入到过去难以渗透入内的材料中而产生独特的效果,也因渗透力强而能渗入人的皮肤而无阻碍地进入细胞,与细胞发生反应,引起病变,或进入人的神经系统,影响大脑,危害更大.即使无毒性的物质(如 TiO2)制成纳米材料后同样会发生上述破坏作用.目前,有人认为可改用亚纳米涂料(粒径100~ 300 nm),使它不会渗入皮肤而杜绝病患.或将纳米涂料制成微胶囊,在纳米颜料芯材外包上反应性囊衣,使之成为一个整体,以克服其渗透力强的缺点,而保持鲜艳度佳、给色量高的优点.

纳米涂料的制备有研磨法、硫酸重结晶法、溶剂沉淀法等,选用原则是保证其晶体、颜料形状和晶型不受破坏.最新专利介绍用溶剂沉淀法制备纳米颜料可减少污染,制得的纳米颜料较理想.将颜料溶于有机溶剂中,再在搅拌下倒入溶解力差的溶剂中,使有机颜料重结晶,如酞菁颜料可溶于硫酸,在搅拌下倒入水中而制成纳米酞菁.各颜料有其最佳制备法.

制备微胶囊涂料色浆也是当前的研究热点.先制备超微细颜料(囊芯),将其加入到制备粘合剂的单体乳液中,再加入引发剂进行乳液聚合(胶束中的单体聚合速率大于水溶液中的单体),当单体聚合到一定分子质量时,便会包覆在涂料颗粒外层而成囊衣,最终形成微胶囊.然后加交联剂、增稠剂制成印花浆,按常规法印花,手感比常规法优良,摩擦牢度可提高(湿摩擦牢度>3 级).原因是涂料微胶囊固化时,粘合剂不是在织物上形成连续薄膜而是呈网点状颗粒分布,涂料与粘合剂则紧密结合.而常规涂料印花时,涂料颗粒有的在粘合剂皮膜表面,有的在皮膜中间,还有的在皮膜内层与纤维表面之间,只有在皮膜中的涂料颗粒才与粘合剂紧密结合,其他涂料与粘合剂的结合不强, 容易被擦落,故摩擦牢度不好.微胶囊则克服了这个缺点.也因为是点状固化,所以手感柔软,透气性好,且粘合剂总用量可省 1/3~ 1/2.

涂料微胶囊的工业化关键在于颜料超微细颗粒的制备、囊衣材料的选择、微胶囊化技术以及粘合剂的制备方法,要做到商品化还有大量工作要做.

2.2 制备 PU/PA互穿网络(IPN)粘合剂

作者曾做过 PU/PA(聚氨酯/聚丙烯酸酯)的 IPN 粘合剂,在中国印染行业协会印花专业委员会会议上作过报告.而后,国外厂商陆续在国内销售 IPN的PU/ PA 型粘合剂,深受印染厂欢迎,其特点是通过互穿网络,使 PU与 PA强迫互容,达到手感比PA粘合剂柔软,耐温、低温性能提高,耐溶剂性提高而透网性改善等.制造方法简便,原料来源广泛,是改善 PA粘合剂简易可行的方法,但迄今还未被国内所重视.

IPN的特点:(1)使2种参与 IPN的 PU与 PA性能互补,发挥 PA粘度低、透明度好和 PU手感软、透网性好的特长;(2)产生特殊的协同作用,达到单独使用时所不能获得的效果;(3)可以制成高含固量的粘合剂;(4)可使玻璃化温度(Tg)调低而使手感柔软,抗蠕变性增强,适应针织物的印花.

2.3 制备聚氨酯改性的丙烯酸酯粘合剂

聚氨酯用作涂料印花粘合剂已有很长时间,主要用于服装和针织物的印花,具有弹性好、拉伸回弹性佳、手感柔软等特点,但存在耐溶剂性、耐温性和耐老化性差,价格较高等缺点,有溶剂型和水分散型2类, 前者是用有机溶剂(如DMF、甲苯或二甲苯),后者是以水分散性基团封端而制成粘合剂,印花清晰度和染色牢度以前者为佳,但溶剂有毒,污染环境,目前在服装印花中2者都用.

用脂肪基或芳香基的二异氰酸酯与二元醇缩合成聚氨酯预聚体,再与丙烯酸进行酯化反应制成丙烯酸聚氨酯,然后与其他单体共聚,制成聚氨酯改性的PA 粘合剂,比 IPN粘合剂更具特色,属柔软型自交联型粘合剂.它保持丙烯酸酯骨架,具有丙烯酸酯粘合剂的固有特性,又有聚氨酯侧链,具有聚氨酯的特点,是比较理想的粘合剂.若丙烯酸用 PEG、PPG为2 000的聚氨酯酯化,所制成的粘合剂可获得最佳的给色量和染色牢度,手感特别柔软,接近染料印花.

2.4 制备有机硅改性的丙烯酸酯粘合剂

有机硅具有柔软、光滑的特性,是常用 的柔软剂. 为改善粘合剂的手感和提高摩擦牢度,20世纪50年代,试验了在涂料印花浆中添加甲基硅油柔软剂.结果发现:在印浆中加入 0. 1%~0.3%的有机硅柔软剂(羟乳),印花下机时手感有所改善,但在汽蒸(焙烘)后则无明显提高,湿摩擦牢度略有提升,而干摩擦牢度反而下降,尤其在用量超过 1%、使用焙烘固色时,干摩擦牢度下降 0.5 级多,用量越多下降越明显.氨基硅油也有类似现象.

原因是有机硅与粘合剂高聚物均独立存在于织物上,相互间没有反应,在成膜过程中,有机硅被挤入粘合剂乳液颗粒的缝隙间,因分子质量小,一部分渗透到纤维中,既不产生柔软手感,也不影响牢度, 另一部分及颜料颗粒则留在粘合剂皮膜的孔隙中,因为有机硅的表面能低,摩擦系数小,颜料颗粒与粘合剂的粘着力减小,在摩擦时,颜料颗粒易被从皮膜中擦下来,从而使干摩擦牢度下降,还有一小部分有机硅滞留在皮膜表面,但其量随热处理温度升高和时间延长而减少,另外,它在热处理时向皮膜和纤维转移, 造成手感无明显改进.

这种现象的产生归咎于有机硅分子与粘合剂分子不成为一体.为克服此缺点,80年代,将含有氨基、环氧基或羟基侧链的二甲基硅油加到粘合剂中,使之在印花后焙烘时与粘合剂或交联剂交联,提高耐磨性、耐水洗性和改善手感.因此,产生了用有机硅对丙烯酸酯进行改性的设想.

用有机硅对丙烯酸酯粘合剂改性现在已取得可喜效果,改性的途径和方法各异.从文献报道来看,有用低含氢硅油与丙烯酸酯粘合剂中的单体反应,利用含氢硅油中氢的活泼性(可与多种官能团进行化学反应)而引入有机硅,然后乳液聚合制成粘合剂,使粘合剂侧链中含有有机硅基团;也有用有机硅端羟基与丙烯酸酯化而引入有机硅;还有用含乙烯基的有机硅油作为单体参与自由基乳液聚合,如用甲基丙烯酰氧基丙基-二甲氧基硅烷(工业品 KH57 1)和γ-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷(KH570)作为共聚单体,用各种方法对丙烯酸酯粘合剂进行改性,将有机硅引入丙烯酸酯粘合剂的主链或侧链,制成有机硅丙烯酸酯乳液,俗称硅丙乳液,它兼具有机硅与丙烯酸酯聚合物的优点,手感大大改善,耐高温、耐化学品及抗紫外、红外及辐射性显著提高.引入主链的有机硅, 利用其 Si—O键能大、表面能低的特性,可改善其耐水洗、耐高低温性和耐老化性.可耐4万次水洗,是其他改性粘合剂无法比拟的,因此具有很好的发展前途, 值得重视和研究.

有机硅改性丙烯酸酯粘合剂印花后手感特别软, 牢度也好,因为有机硅接在粘合剂分子中,不会迁移或渗透入纤维内部,而是覆盖在织物表面,不像普通的氨基硅油微乳液在熨烫时会快速渗入纤维内部而致手感变差,所以,若以等质量的效果来比,粘合剂中有机硅的效率远超过柔软剂.印花后不用氨基硅油柔软剂处理,也能产生滑、爽、软的手感.

2.5 制备核/壳结构的粘合剂

核/壳结构是解决粘合剂手感与牢度这对矛盾的有效手段,已为大家所认识,并在实践中取得证实.

制备核/壳结构粘合剂,我国最早运用于改善印花性能,改善网印堵网的一种粘合剂制造方法,但至今还没有做成真正的核/壳结构粘合剂,缘于缺乏系统试验和周密的检测.都简单地理解成聚合时先加的单体是粘合剂的核,后加的单体是壳,对反应过程中单体选择,竞聚率、引发剂和乳化剂的选用,核的形成情况, 核与壳的大小以及乳液颗粒粒径及其分布情况,溶液中游离单体量都未作周密研究与检测,对核壳间聚合物的相互渗透与共聚更是不大清楚,这样制造不出真正的核壳结构粘合剂,因此没有达到预期的目的.真正的核/壳结构粘合剂,决定其性能的、起主导作用的是壳的成分,如Tg是表征手感的一个指标,Tg低则手感好,决定 Tg大小是壳的单体组分,为改善丙烯酸酯粘合剂的手感,大多采用硬单体为核,软单体为壳,又如最低成膜温度(MFFT)除决定于 Tg外,还与乳液颗粒粒径有关,MFFT随粒径增大而升高,平均粒径增大1倍, 其 MFFT升高2.8℃.因此,制备真正的核/壳结构粘合剂还值得进一步研究,因为可以利用它来改善粘合剂的手感和牢度,在手感和牢度这对矛盾中寻求平衡.

3 节能减排

一般在涂料印花后要150℃焙烘3~5 min,以使粘合剂成膜及与交联剂进行交联,能耗较多.是否可低温交联或使用能耗小的方法进行固着,是当前研究的课题,现正在试验且初见成效的有几种方法.

3. 1 使用低温自交联粘合剂

使用丙烯酸缩水甘油酯作为自交联粘合剂,可将交联温度从150℃降到100℃,只要经100℃汽蒸5 min即能进行交联反应,可节省能源.

3.2 紫外线(UV)固着法

紫外线使树脂固化在其他行业中已成熟应用,如牙医对牙病患者补牙时使用的便是 UV 固化法,补牙树脂与光引发剂拌匀后嵌入补牙处,然后用紫外光照射,在10s内即能使补牙树脂固化为坚硬的固体.

UV 固化在涂料印花上的使用始于喷墨印花,原来使用粘合剂的齐聚物作印墨树脂,加涂料后经喷嘴喷射到织物上,然后再经焙烘,固着时由齐聚物在引发剂存在下聚合和交联,使涂料固着在织物上.现在采用 UV固着法,将粘合剂单体与齐聚物(喷墨用印墨要控制粘度)、光引发剂、涂料制成的印墨喷射到织物上,经紫外线(紫外光源就安装在喷墨印花机上)照射, 能在1~10 s内使印墨发生引发、聚合、交联反应而固着在织物上,无须再经焙烘处理,使能源消耗降低到接近于零.在此基础上,现已开始研究常规印花法UV 固化,并已申请了专利.

3.3 电子束固着法

电子束固着法也可用于固化棉和涤纶织物上的印花涂料.在棉和涤纶织物上印上涂料印花浆,印浆中含有粘合剂单体(如丙烯酸四氢呋喃酯)、齐聚物(如三官能团的聚氨酯-丙烯酸酯)以及涂料等组分(作为电子束固化的基材),印花后经电子束(能量为 1.5 meV,即25kW,辐射剂量为75 kGy)照射,就能使固化基材固化.与传统的涂料印花相比,用电子束固着法固着,给色量高,手感柔软,摩擦牢度、皂洗牢度、汗渍牢度均高,节省了能源,值得研究.

3.4 纤维变性法

纤维变性法在涂料染色中已广泛使用,先将棉纤维用阳离子变性剂变性,使纤维具有阳荷性,然后用涂料染液浸染或轧染,因涂料颗粒表面吸附了阴离子分散剂而带阴荷性,因此能被阳荷性的纤维靠静电引力吸附,具有一定的染色牢度,特别适用于仿旧服装如牛仔面料的染色,染色时不需加粘合剂.

目前使用的变性剂大多是带环氧基或带一氯均三嗪基的叔胺或季铵化合物,它们与纤维反应而引入阳荷性,也有用双丙烯基季铵盐单体,在纤维上引发聚合,使之与纤维反应而引入季铵基.这种方法现在移植到印花上, 也获得了 良好效果.纤维变性法的关键是选用阳离子变性剂,可选用的变性剂范围较广,若变性剂中含有2 个以上活性较高的反应性基团,即使是弱阳荷性的,它们也能与带氨基、羟基、羧基、酰胺基、磺酰胺基等可交联基团的颜料或染料进行交联,形成共价键而牢固染着.变性剂中的反应性基团有异氰酸酯基、环氧基、二氯均三嗪基、乙烯砜基等.若达到 100%的固着率, 可克服白地沾色和减少排污.如果这种方法能完全解决色谱问题(现在的颜色不全), 将有无限发展前途.

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