PVC压延膜印刷粘着的改进方法：

　　1、底膜的质量控制

　　底膜性能好坏与印花膜是否发生粘着现象有直接的关系,因此,严格控制PVC压延膜的质量是十分重要的。如发现薄膜偏软,应注意控制底膜中增塑剂的用量和种类,润滑剂用量也不宜过多,同时,观察压延辊筒温度是否过高;如底膜紧边大肚往往是由于薄膜收缩不均造成的,首先要检查薄膜是否存在“三高两底”现象,辊温是否均匀,轴交叉角度是否太大;其次查看冷却是否均匀,卷取张力大小是否合适、稳定,压延速比是否合理等。且底膜尽量采用冷切边处理。只有合理地确定压延膜配方及压延工艺条件才能保证底膜的质量性能稳定,从而给后继的印花过程带来方便,保证印花质量,避免发生粘着现象。目前安米微纳技术团队研发的新材料ST600爽滑粉，能改善膜材表面能，在微观状态下，令膜材表面凹凸不平，增加摩擦系数，由于其球状中空结构，能吸附析出的增塑剂，起到爽滑不粘好开口的效果，同时还可以吸附油墨不至其迁移，提高了膜材的吸墨性能。

　　2、合理确定油墨组成与配方

　　PVC印刷油墨是由透明原浆和色浆按一定比例混合而成的,使用时再用混合溶剂稀释至所需要的粘度。油墨组成中所使用的增塑剂、溶剂的数量和种类对印花膜粘着现象有重要影响。一般应综合考虑所选材料对氯醋树脂溶解能力、底膜的润湿和渗透能力、粘度调节能力、干燥速度等因素的影响。通常增塑剂选择DBP为好。DBP的增塑效率高、挥发性能强、易干燥;溶剂一般用环己酮、醋酸丁酯、丙酮、醋酸乙酯，常常配成混合溶剂使用。

　　值得注意的是表中各项配比应依据气候和生产中具体情况加以修正。如夏季时,气温高、溶剂化能力强, 原浆中环己酮用量可适当减少;而冬季气温低、溶剂化作用减弱,环己酮用量可适当增加,而此时混合溶剂中可增加丙酮用量,并用醋酸乙酯代替部分醋酸丁酯,以加快溶剂挥发速度,避免印花膜产生粘着现象。

　　3、提高色浆细度和固液相分散均匀程度

　　油墨细度对印刷粘着有很重要的影响,而油墨的细度取决于色浆的细度。在配色浆的过程中,必须使各组分充分混合均匀,用胶体磨研磨至一定细度,通常色浆粒子控制在30μm以下。

　　在研磨过程中要注意：①胶体磨必须通水冷却;②循环泵Ⅰ、Ⅱ的流量与胶体磨细度应调节一致;③胶体磨细度可根据生产需要和原料品种不同进行调节, 一罐色浆需过胶体磨3遍(即粗、中、细)方可用于生产。

　　色浆通过这种方法研磨,细度和分散程度大大提高,色浆中颜料比例可降低,这样不但可降低成本,而且提高了色浆流动性,易于生产,避免带浆、糊版。同时, 印刷版辊雕刻深度可降低,增加网线,降低了每吨薄膜的耗浆量。这样,产品着色力和色牢度提高,着墨饱满,色泽细腻、亮丽,容易干燥且比较彻底完全避免了成卷后发粘打不开的现象,使PVC印花膜的质量得到大大提高。